實現鉬化工綠色、清潔生產，是化學分公司生產四區產品經理、高級工程師孫凱學的最大心愿。從事鉬酸銨生產和技術管理工作22年來，他帶領團隊攻堅克難、勇于創新，攻克了一個又一個鉬酸銨生產過程中的難題，成為了一位名副其實的綠色生產踐行者。
氨氮污染物是水體污染物控制重點。如何提高氨氮廢水處理能力，是化學分公司鉬酸銨生產中的難點。2011年，《100噸/天氨氮廢水處理》項目開始實施。當時國內尚無此類技術，缺乏可借鑒的經驗，孫凱學帶領團隊經過深入的調研論證，最終決定采取“蒸發-汽提耦合”工藝，將其中絕大部分氨和鹽組分資源化回收，達到保護環境和節約資源的雙重目的。
如何順利安裝成為項目實施的第一道“關卡”。考慮到車間的空間局限性，團隊數次修改設計方案。長達48m，寬0.8m的汽提塔，被分成近10截。安裝過程中一旦某一部分角度偏差，影響垂直度，就要重頭再來。他們利用100噸吊車不斷嘗試，重復安裝不下10次，連續作戰一周，順利完成安裝。尋找最合適的除垢劑、更改熱傳導帶，研發加熱裝置、安裝保溫棉……通過持續的改造與維護，確保了設備的平穩運行。該項目每年可回收鉬金屬約17噸，減少了廢水對環境的影響，降低了鉬酸銨生產能耗，實現經濟環保效益雙提升，獲得國家環境保護科學技術獎一等獎。
世界首套鉬化工尾氣氨回收工業示范裝置目前已在公司建成并投入運行，這是孫凱學帶領團隊完成的又一項佳績。近年來，國家對企業廢水、廢氣達標排放提出了更為嚴格的要求。孫凱學帶領團隊先后同中國科學院、中國瑞林進行技術合作，展開氨氣回收項目研究。單機試車是一個漫長而艱難的過程。“一旦試車就不能突然停止，除了要24小時不停地盯著之外，最怕設備出現問題。”孫凱學說，“因為設備環環相扣，一個環節出了問題，所有環節就要重新檢查。”就這樣持續了一個月，一次性試車成功。經過三年運行，該項目運行平穩，實現了對鉬化工含氨氣體進行吸收處理和氨資源回收利用，為從根本上解決鉬化工生產中存在的氨污染問題提供了科學基礎和技術支撐。