靈感火花碰撞，青春創意飛揚。為鼓勵青年員工立足崗位思考鉆研、提升技藝，不斷進行小發明、小創造和小革新，金堆城鉬業集團有限公司（以下簡稱“金鉬集團”）團委組織開展了 “青春有限 創意無限”鉬都青年創新競賽活動。參賽項目圍繞生產過程的難點、堵點展開，破解工藝改進、設備改造、降本增效、安全環保等方面的“頑癥”和“痼疾”，為企業高質量發展貢獻青春力量
“有了反饋信號，高品質鉬精礦生產更穩定了”
“太好了！自從有了反饋信號，可以準確接收到尾礦漿閥的開度數據，根據生產現場情況及時操作調整，便捷高效，這臺57浮選柱生產高品質鉬精礦更穩定了！”日前，金鉬集團礦山分公司生產四區磨浮車間自動化控制室操作員小王高興地對獲得公司青年創新競賽一等獎項目——《一種定位器反饋值研究》嘖嘖夸贊道。
57浮選柱是金鉬集團礦山分公司專門用來生產高品質鉬精礦的重要設備。其尾礦調節閥對浮選柱液面的穩定影響很大，漿閥排尾量小，浮選柱泡沫層會持續下降，礦漿外溢；排尾量大，浮選柱泡沫層厚度過高或出現落槽現象，導致浮選生產“波瀾起伏”。
一直以來，礦山分公司生產四區磨浮車間浮選柱定位器，沒有反饋信號裝置，導致自動化操作人員無法準確判斷生產現場定位器實際執行情況，也就是尾礦漿閥的實際開度，不能根據生產現場情況及時做出操作調整，影響高品質鉬精礦生產的穩定性。
如何有效解決這一生產過程中的“堵點”，被列為今年礦山分公司青年創新項目要解決的首要課題。在生產四區磨浮車間副主任劉焱的帶領和指導下，以車間技術員朱楠為首的團員青年徐鑫、賈夢姣、李嬋嬋等決定以3系統的一臺浮選柱作為試點，主動投入到這種定位器反饋值的研究和實施中。
“如果購買加裝模擬量輸入模塊，就必須修改程序接入信號。這樣一來，需要收集大量數據，改變原有自動化控制系統，得花費近10萬元不說，還費時費力，也有可能影響正常生產。”劉焱說，經過分析研究后大家一致認為，反饋信號不參與生產過程控制，主要是為增加自動化操作人員對現場執行情況的準確判斷，可以預設收集定位器反饋信號，接入操作室，這樣一來，操作人員就可以對現場情況一目了然。
說干說干！
“一方面，我們給這臺浮選柱的模擬量采集器接入自動化控制系統給定位器的輸入信號，將信號傳回值班室操作人員電腦；另一方面，給模擬量采集器接入反饋信號，同樣將信號傳回值班室操作人員電腦。”朱楠說，這樣一來，在自動化操作室電腦上可精準、直觀看到這臺浮選柱定位器是否正確接收和執行信號，如果反饋的漿閥開度數據出現異常，操作人員可第一時間迅速反應，排除影響浮選生產工藝平穩運行的各項因素，提高了工作效率。
“以前浮選柱尾礦調節出現問題，更換漿閥需要好幾個工種配合才能完成，而且更換完成后至生產恢復正常至少需要5個小時。僅此一項，單臺浮選柱每年至少可節省檢修時間20小時，大大減輕了職工的勞動強度，還節約漿閥更換費用8萬元。”劉焱屈指算起來，車間共有9臺浮選柱，隨后我們將在其它8臺浮選柱進行推廣應用，為公司高品質鉬精礦的穩產高產提供保障。
“還原轉爐性能優化二氧化鉬產量提高了50%”
一次還原轉爐是金鉬集團金屬分公司生產二氧化鉬的關鍵設備，自動化程度高，產品一致性強，但在運行過程中存在原料流動性差，水汽排放不順暢，爐膛內部粘料等現象，導致產量低、運轉率下降，獲得金鉬集團青年創新競賽二等獎項目《一次還原轉爐綜合性能優化》一舉攻克了這一生產難題。
“針對鉬粉生產中的這些難點，首先從源頭做起，將“主攻點”放在解決原料流動性差這一根本問題上，把好原料“適配關”。通過統計、分析，確定出原料中的9大類90項化學和物理指標，在生產中，根據這些指標、外觀、手感三個維度對原料進行分類處理，最終挑選出適配轉爐生產的原料，使這一問題迎刃而解。”該項目負責人、鉬粉分廠團員青年、技術員張強說。
“在對出現問題進行深入分析研究的基礎上，我們重點實施了‘兩改’‘一優’‘一增’。”項目組成員、鉬粉分廠廠長弋社峰如數家珍般娓娓道來，“兩改”，一個是改造提升下料閥門裝備，對之前閥口開閉方式進行了優化調整，物料通過下料口時暢通無阻；另一個是改變回氫管線路，一段還原作業，氫氣溫度不需要太高，我們去除了給氫氣加熱的熱交換器，使物料結塊減少、爐內水汽排出更加通暢。“一優”，就是優化生產工藝，在實際操作中，摸索出最佳爐管轉速、工藝溫度和根據物料的干濕程度對爐壓進行精確調整的方法，這一番“優化”下來，物料干散無結塊，也不易在爐膛內部粘附。“一增”，就是新增了爐壓檢測裝置，采用外接U型液體壓差計監測爐壓，確保安全生產。”
該項目指導老師、金屬分公司副總經理趙新瑞說：“通過對一次還原轉爐綜合性能進行優化，大大提高了生產效率，降低了運行成本。二氧化鉬產量提高了50% 、鉬粉過篩率較之前提高了15%以上，年可累計創造經濟效益約78.4萬元。”
“鉬鐵輔料自磨實現自動控制，年節約成本130余萬元”
近年來，鉬鐵輔料硅鐵價格持續走高，導致噸鉬鐵冶煉成本大幅增加。為降低鉬鐵冶煉成本，冶煉分公司將原雷蒙磨機進行重新改造，直采小粒度硅鐵進行自磨，大大降低了硅鐵粉加工費用，從而減少了鉬鐵冶煉輔料成本。
在雷蒙磨設備調試過程中，由于人工給料不均勻和不能隨時監測磨機負載情況，造成雷蒙磨機頻繁出現堵機或空轉的現象，調試過程中現場作業人員3人1班，勞動強度極大，每日僅能產出18噸硅鐵粉，不能滿足鉬鐵冶煉生產需求，剩余所需硅鐵粉仍需進行外委加工，嚴重制約了鉬鐵輔料降本增效的工作進度。
如何保證雷蒙磨機正常運行，減小磨機故障，提高自磨硅鐵質量和產量，經過“集體會診”，冶煉分公司青年創新項目組決定對雷蒙磨機系統進行改造，實現自動均勻給料，解除生產后顧之憂。
此次改造的核心是利用雷蒙磨主電機的電流反饋進行給料器的自動控制。新增電機電流控制電振開關，通過一臺4-20毫安帶輸出的數顯表，對電機變頻器輸出信息進行分析，控制電磁振動給料機工作，從而達到利用雷蒙磨主電機電流的大小自動控制硅鐵進入雷蒙磨機的量，使問題迎刃而解，《利用電機電流自動控制雷蒙磨機硅鐵進料量》項目，也因此獲得金鉬集團青年創新競賽二等獎。
“自6月份實現鉬鐵輔料硅鐵進雷蒙磨自磨自動控制以來，硅鐵自磨效率大幅提高，每日自磨硅鐵量由18噸提高到30噸，每月多生產360噸，完全滿足鉬鐵冶煉所需硅鐵粉量，年可節約加工費130萬元。同時，每班作業人員由3人減少到2人，年節約人工費用約5萬元，硅鐵粒度和品質得到保證，減少了鉬鐵冶煉中硅鐵粉對爐況的影響。” 該項目指導老師、鉬鐵分廠廠長魏振說。
獲得此次青年創新競賽的其它項目也都大膽革新，勇于創造，在工裝改進、工藝優化等方面取得“亮眼”成效。《降低鉬板材生產加工成本工裝改進》項目，自主研發設計工裝，優化制坯工序工藝，有效提高了設備使用率，制坯工序總壓型成本降低近50%，預計年累計可節約成本300余萬元。《高錸酸銨提純工藝優化研究》項目，通過加熱負壓抽濾對物料實現微米級過濾，對濃縮結晶裝置進行了調整改造，增加了陽離子去除系統，實現了高錸酸銨過濾精細化，使高錸酸銨一次提純率由76.2%提升至85%以上。《氯氣回收塔改造》項目，使沉釩生產過程產生的尾氣達標排放，實現了綠色生產。
